Описание

Accessories

Отправить запрос

Power End: краеугольный камень прочности ковки и точного машиностроения

Коленчатый вал: сердцевина приводной стороны представляет собой полностью сбалансированный цельный-коленчатый вал, выкованный из высоко-легированной стали, в частности, из стали 42CrMo (эквивалент AISI 4140) или ANSI 4340.

Валы-шестерни и шестерни: главная шестерня (цилиндрическая) и валы-шестерни изготовлены с высокой точностью из закаленной легированной стали и имеют конструкцию «елочка». Такая конструкция обеспечивает максимальную площадь контакта с поверхностью зубьев и обеспечивает плавную и -низкую передачу мощности. В то же время он имеет чрезвычайно высокую несущую способность крутящего момента и жесткость конструкции, что обеспечивает плавную передачу мощности от приводного конца к гидравлическому.

Структурная целостность и стабильность

Рама: весь насос установлен на прочной сварной стальной раме. После завершения всех сварочных процессов рама подвергается строгой термообработке для снятия напряжений, чтобы предотвратить структурную деформацию, обеспечивая чрезвычайно стабильную рабочую платформу для всех движущихся частей.

Сборка крейцкопфа: крейцкопф изготовлен из высококачественного, износостойкого ковкого чугуна или чугуна Meehanite по ASTM A48-83, отлитого целиком. Он скользит по сменной марганцевой бронзе, направляющая пластина выбрана из-за ее превосходных свойств низкого трения, сводящих к минимуму выделение тепла и износ. Коническая конструкция пальца крейцкопфа обеспечивает прочное и точное соединение с шатуном.

Подшипниковая система: два двухрядных конических роликоподшипника, два самоустанавливающихся роликоподшипника вала-шестерни, три двухрядных игольчатых роликоподшипника и три цилиндрических роликоподшипника для соединений коленчатого вала и шатуна. Такая стратегия совместной работы-подшипников позволяет эффективно распределять нагрузку, повышать стабильность работы и максимально увеличивать срок службы подшипника.

Система смазки

Комплект идеальной системы смазки является гарантией долгой-работы приводной части. Наша система объединяет смазку под давлением и смазку разбрызгиванием, чтобы обеспечить достаточную смазку всех движущихся частей. Внешняя насосная система-с приводом от двигателя и высокоэффективными фильтрами обеспечивает непрерывную подачу чистого трансмиссионного масла с противозадирными присадками к ответственным подшипникам и шестерням. Емкость картера масла до 175 галлонов США (около 662 литров) обеспечивает достаточную защиту для длительной-стабильной работы.

Гидравлическая часть: создана для обеспечения максимального времени безотказной работы и простоты обслуживания.

Преимущества модульной конструкции l-типа

Сохраняйте экономичность и удобство: модульность — наше основное ценностное предложение. При промывке бурового раствора модуль всасывающего клапана обычно изнашивается быстрее всего. Благодаря нашей конструкции в случае износа пользователю необходимо заменить только отдельные модули всасывающих клапанов, не заменяя весь дорогостоящий гидравлический концевой узел, что значительно снижает затраты на техническое обслуживание и время простоя. Также доказано, что замена клапанов и седел происходит быстрее и безопаснее, чем работа с цельными-модулями.

Превосходное распределение напряжения. L-образная конструкция позволяет использовать больше металлических материалов и более оптимизированную геометрию, чтобы выдерживать внутреннее давление до 7500 фунтов на квадратный дюйм. Это эффективно снижает концентрацию напряжений в критических поперечных отверстиях и значительно снижает риск растрескивания-известного недостатка обычных монолитных модулей.

Материаловедение и точное производство

Конструкция из кованой легированной стали: каждый модуль выкован из высокопрочной легированной стали AISI 4130 или AISI 4135. Процесс ковки обеспечивает мелкую внутреннюю структуру зерен, устраняет внутренние дефекты и обеспечивает прочность, необходимую для того, чтобы модуль выдерживал циклическую нагрузку под высоким-давлением.

Усовершенствованный процесс термообработки: после ковки модуль проходит точно контролируемую программу термообработки. Это не простой процесс закалки, а многоэтапный-процесс, предназначенный для оптимизации совокупных механических свойств материала-придания внутренней поверхности высокой износостойкости при сохранении прочности материала сердцевины, поглощения ударов и предотвращения хрупкого разрушения.

Прецизионная обработка: все внутренние полости и соединительные поверхности обрабатываются на обрабатывающем центре с ЧПУ (числовым программным управлением) в строгом соответствии со стандартами допусков OEM, чтобы обеспечить идеальную взаимозаменяемость и герметичность.

Гарантия качества и проверка

100% взаимозаменяемость гарантирована: мы торжественно обещаем, что наши модули и все их компоненты на 100% взаимозаменяемы с OEM-компонентами, а их производительность соответствует или превосходит стандарт API 7K.

Строгий не-неразрушающий контроль (NDT): каждый поковочный модуль должен пройти серию неразрушающего контроля перед отправкой с завода, чтобы гарантировать его целостность. Сюда входит ультразвуковой контроль, основанный на стандарте ASTM A388, для обнаружения любых подповерхностных дефектов, а также контроль цветной дефектоскопии для выявления поверхностных микротрещин.

Гидростатические испытания: в соответствии с рекомендациями API 7K каждый гидравлический концевой узел подвергается гидростатическим испытаниям при давлении 11 250 фунтов на квадратный дюйм (т. е. в . 1.5 раза превышает максимальное рабочее давление). В ходе этого испытания проверяется структурная целостность модуля и работоспособность всех уплотнений. Каждое устройство поставляется с официальным сертификатом гидростатических испытаний.

Прослеживаемость материалов: мы поддерживаем полную прослеживаемость материалов на протяжении всего производственного процесса. Все ключевые компоненты сплава сопровождаются отчетом об испытаниях материала (MTR), в котором прослеживается соответствие готового продукта исходному номеру партии плавки сталелитейного завода, что обеспечивает прозрачность и надежность источника материала.

Расширенные возможности: Autofrettage обрабатывает гидравлическую часть.

Для самых требовательных задач бурения мы предлагаем гидравлические концевые модули премиум-класса с автофреттажной обработкой.

Автофреттаж: это специализированный процесс под высоким давлением. Во время этого процесса к модулю прикладывается чрезвычайно высокое внутреннее давление, которого достаточно, чтобы вызвать пластическую деформацию в области отверстия модуля. Когда давление сбрасывается, внешняя упругая область отскакивает и сжимает пластически деформированную внутреннюю область, что приводит к постоянному и полезному остаточному остаточному напряжению сжатия на внутренней поверхности отверстия.

Преимущество автофреттажа: этот слой остаточного сжимающего напряжения может активно компенсировать высокое сжимающее растягивающее напряжение, создаваемое насосом во время рабочего хода. В результате усталостная долговечность модуля значительно увеличивается, так что он обладает высокой способностью противостоять возникновению и распространению трещин в зонах высоких напряжений, таких как поперечные отверстия. Эта технология позволяет нам обеспечить до

Углубленный-анализ высокоэффективных-хрупких деталей

Производительность изнашиваемых деталей напрямую влияет на цикл технического обслуживания и эксплуатационные расходы буровых насосов. Мы предоставляем широкий спектр решений, основанных на различных требованиях применения и соображениях стоимости полного жизненного цикла, чтобы позволить клиентам сделать наиболее экономичный и эффективный выбор в соответствии с фактическими условиями работы.

Технология гильз цилиндров: выбор зависит от области применения и общей стоимости владения

Биметаллические гильзы цилиндров с высоким содержанием хрома:

Конструкция: прочный кованый корпус из высокопрочной-стали 45 # (предел прочности > 900 000 фунтов на квадратный дюйм) плотно соединен с встроенным корпусом из чугуна с высоким-хромом (CR больше или равно 27 %),-износостойкого-корпуса.

Процесс производства: внутренняя гильза изготавливается методом центробежного литья, образуя под действием центробежной силы плотную и однородную микроструктуру с высоким значением G (обычно 40-150 г), без дефектов пористости. В дальнейшем корпус подвергается закалочной термообработке до достижения твердости его поверхности
HRC 62-69, с превосходной износостойкостью. Наконец, внешняя и внутренняя втулки объединяются в цельный биметаллический компонент посредством процесса установки под высоким давлением.

Производительность: в стандартных условиях бурения срок службы превышает 800 часов, что позволяет достичь идеального баланса между производительностью и стоимостью. Мы предлагаем общеотраслевые-технические характеристики Graylo.

Гильзы цилиндров из циркониевой керамики: оптимальное решение для защиты от сильного износа и увеличения срока службы.

Конструкция: Внутри корпуса из кованой стали установлена встроенная втулка, изготовленная из усовершенствованного керамического композита на основе диоксида циркония (ZRO3), обычно с использованием оксида иттрия (Y2O3) в качестве частичного стабилизатора.

Процесс производства: керамический рукав посредством ультра-тонкого керамического порошка, изостатическое прессование, процесс формования, процесс приложения равномерного давления, формирование "зеленого" материала высокой-плотности. Зеленые компакты впоследствии спекаются при высоких температурах для достижения полного уплотнения и зеркального- блеска (4–8 RMS).

Свойства: по сравнению с керамикой с высоким содержанием хрома или оксида алюминия, диоксид циркония имеет более высокую твердость (HRC 90 +), отличную ударную вязкость и коррозионную стойкость. Это обеспечивает срок службы от 4000 до 8000 часов, тем самым значительно снижая частоту замены гильз цилиндров и сводя к минимуму время простоя.

Поршень и клапан в сборе: основа уплотнения и контроля жидкости

Поршень:

Конструкция: наши поршни изготовлены из высокопрочного-сердечника, выкованного из стали 40CR или 45 #, термообработанного-и фосфатированного для повышения твердости и коррозионной стойкости.

Уплотнительный материал: уплотнительный элемент изготовлен из высокоэффективного клейкого полиуретана и эластомера. Мы предлагаем различные рецептуры, в том числе конструкции с двойной-твердостью (например, «Зеленый дуэт», «Голубая молния») и устойчивые к высоким-температурам полиуретаны, устойчивые к износу, экструзии и химической эрозии буровых растворов на водной-, нефтяной- и синтетической-основе основе.

Клапаны и седла (API № 8):

Материал и изготовление: корпус и седло выкованы из легированной стали AISI 8620(20CrNiMo)никель-хром-молибден. Материал был выбран из-за его превосходной прочности сердцевины и хорошей реакции на поверхностное упрочнение.

Науглероживающая термообработка: это наиболее ответственный производственный процесс. Кованые детали подвергаются газовой цементации при высоких температурах (~ 925-930 градусов в течение 4-12 Н), что позволяет атомам углерода проникать в поверхность с образованием эффективного упрочненного слоя толщиной ~ 1,2-2,0 мм. Последующая закалка и отпуск позволяют получить чрезвычайно твердый и износостойкий поверхностный слой (HRC 58-62) и прочную сердцевину. Эта конструкция с двойными характеристиками очень важна для устойчивости к истиранию бурового раствора и выдерживания высокочастотной ударной нагрузки в насосе.

Поршневой шток:

Материал и изготовление: шток поршня изготовлен из высокопрочной легированной стали 42CrMo, кованый, а затем закаленный и отпущенный для обеспечения превосходных механических свойств и усталостной прочности. 7. Его поверхность обработана цинком, никелем или твердым хромированием для повышения устойчивости к коррозии и износу.

Производительность и характеристики

В этом разделе представлены основные данные, необходимые инженерам и менеджерам по закупкам для планирования и интеграции.

Таблица 1: Основные технические характеристики бурового насоса 14P220-

Параметры	Технические характеристики
Номинальная входная мощность	2200 л.с. (1640 кВт)
Номинальная скорость насоса	105 об/мин
Длина хода	14 дюймов (355,6 мм)
Передаточное число	3.969:1
Максимальный рабочий стресс	7500 фунтов на квадратный дюйм (51,7 МПа)
Номер API клапанной камеры	Мод. 8
Фланцы всасывающей линии	10 дюймов АСА - 150 фунтов
Фланец нагнетательной линии	5 дюймов API – 10 000 фунтов
Общий вес (без шкивов)	Около 86 000 фунтов (39 007 кг)
Размеры (длина х ширина х высота)	218,25 x 125,75 x 84,25 дюйма (5544 x 3194 x 2139 мм)

Источники данных:

Таблица 2. Матрица характеристик-размеров гильзы цилиндра в зависимости от давления и расхода

Размеры гильзы цилиндра (дюймы)	Максимальное давление нагнетания (PSI)	Расход при номинальной скорости насоса (105 об/мин) (галлон в минуту)
5	7500	375
51⁄2	7475	454
6	6285	540
61⁄2	5360	633
7	4615	735
71⁄2	4025	843
8	3535	960
9	2795	1215